Interview mit Ralf Diepers (RD) und Andreas Schneider (AS)

Helbako ist ein mittelständischer, erfolgreicher Automobilzulieferer mit Hauptsitz in Heiligenhaus, bei Düsseldorf. Die Marktgegebenheiten stellen Helbako auch in puncto der internationalen Ausrichtung vor immer neue Herausforderungen. Mit 260 Mitarbeitern produziert das flexible Familienunternehmen pro Jahr 5 Millionen elektronische Steuerungsmodule am Hauptsitz in Heiligenhaus. Seit 2015 wird auch am Fertigungsstandort in Ningbo /China für den lokalen Markt produziert. Für den europäischen Markt befindet sich ein neuer Entwicklungs- und Fertigungsstandort in Osteuropa in der Umsetzung.

Im eigenen Entwicklungszentrum mit über 60 Mitarbeitern werden Produkte für unterschiedliche Bereiche am PKW entwickelt. In Heiligenhaus werden die eigenen Produkte entwickelt und hergestellt. Als EMS Dienstleistung werden in kleinem Masse auch Produkte anderer Unternehmen hergestellt.

Die gesamte Organisation ist deshalb zwingend  an den für Automobilzulieferer vorgegebenen strengen Erfordernissen (TS16949) ausgerichtet. Prozessorientiertes Denken und das Streben nach kontinuierlicher Verbesserung sind dabei prägend für die Unternehmenskultur geworden.


Eine durchdachte Planung und ein konsequentes Controlling sind dabei wesentliche Stützen des beachtlichen und kontinuierlichen Erfolg des Unternehmens. Die Anlagenproduktivität liegt dabei besonders im Fokus.

Verstecktes Potential

RC: Herr Diepers, was hat Sie auf die Idee gebracht, Produktionsdaten automatisiert zu ermitteln?

RD: Wir wussten, dass bei der Anlagenproduktivität ein noch ungenutztes Potential liegt, dies konnte unser Produktionscontrolling eindeutig nachweisen. Für mich als Leiter der Fertigung stellte sich die Frage, wie ich dieses Potential möglichst schnell identifizieren und heben konnte. Übliche Verbesserungsmöglichkeiten wie z.Bsp. Wartungs- oder Rüstoptimierungen wurden zwar durchgeführt, deren Nachhaltigkeit war jedoch nur über aufwändige Zeitstudien und Analysen nachzuweisen.

Da wir im Dreischichtbetrieb arbeiten war mir klar, dass wir nur dann weitere Produktivitätssteigerung erzielen können, wenn wir eine automatisierte Datenermittlung und Auswertung durchführen. Einzelne Anlagen in unserem SMD Bereich verfügten bereits über Möglichkeiten zur Datenanalyse, allerdings waren die Auswirkungen von Störungen oder Optimierungen einzelner Anlagen auf die Gesamtverfügbarkeit der SMT-Linie nicht immer nachvollziehbar.

Mit den bisherigen Auswertungen konnten wir die uns gesteckten Produktivitätsziele nicht erreichen.

Suche

RC: Wie kamen Sie denn in diesem Zusammenhang auf Promatix?

RD: Bei der Suche nach einer geeigneten Lösung schaute ich mir auf einer Messe das Promatix System „Linealyzer“ an. Dargestellt wurde die Auswertung eine SMD Linie die quasi unserer Linienkonfiguration entsprach. Interessant war, dass das System universell verwendbar ist – sowohl für SMD Linien als auch für andere Anlagen. Da wir sowohl SMD Linien als auch automatisierte Systeme im Backendbereich analysieren wollten, konnten wir diese mit einem einheitlichen System ausstatten. Konkret 3 SMD Linien und 2 Anlagen im Backendbereich.

Obwohl die Anforderungen an ein Produktionsdatenerfassungssystem je nach Anwender sehr unterschiedlich sind – von der „Managementübersicht“ bis hin zur „Detailanalyse  einzelner Linienstörungen“-  sollten diese in einem System realisierbar sein.

Während der Präsentation möglicher Systemauswertungen zeigte sich schnell, dass diese Anforderungen über Promatix realisierbar sind incl. der Anbindung an unser SAP System um die Sollwerte für die Linienleistung zu übernehmen. Auswertungen von Detaildaten wie Rüstzeiten, Störungsgründe und Ähnliches sind auf Knopfdruck verfügbar, so dass aufwendige Zeitstudien und Analysen der Vergangenheit angehören.

Das System bietet  somit die Grundlage für schnelle zielgerichtete Analysen zur Produktionsoptimierung.

RC: Sie optimieren also ihre Produktion mit dem Linealyzer?

RD: Ja, das System hat alle Funktionen, die für systematische Analysen und ein  Shopfloormanagement erforderlich sind.

Seit 2014 optimieren wir unsere Fertigung mit Lean Ansätzen. Wesentliche Punkte für ein erfolgreiches Lean Management sind die Verringerung von Durchlaufzeiten und die Erhöhungen von Anlagennutzungsgraden.

Das Reporting System von Promatix stellte uns im Lean Projekt die wesentlichen Informationen zur Verfügung um an der richtigen Stelle zu optimieren. Hierbei wurden sowohl technische Störungsgründe als auch organisatorische Themen durch gezielte Datenauswertung aufgezeigt. Nach der Umsetzung von Optimierungen sind die Auswirkungen über das System umgehend erkennbar und auch die Nachhaltigkeit kann kontinuierlich verfolgt werden.
Gerade in Bezug auf die Detailanalysen bei eventuell wieder auftretenden Abweichungen ist das System bei uns zu einem Standardwerkzeug für die Führungskräfte und Produktionsmitarbeiter geworden.

Ich persönlich werde einmal wöchentlich von Hr. Schneider –dem für den SMT Bereich verantwortlichen Gruppenleiter- über die aufgetretenen Probleme und geplanten Abstellmaßnahmen informiert.

RC: Herr Schneider, wie kam das System denn bei Ihren Mitarbeitern an?

AS: Für mich war es von Anfang an wichtig, dass die Mitarbeiter nicht mit zusätzlicher Arbeit belastet werden, die Fehlerkommentierung sollte schnell gehen, und einfach sein.

Dies war durch die Struktur der Bedienoberfläche und des Auswahlmenues gegeben.

Da die Kommentierung der Stillstandszeiten bisher händisch erfolgte, konnte ich an dieser Stelle sogar eine Arbeitserleichterung feststellen.

Durch den Online Monitor über den SMD Linien sind die Kolleginnen und Kollegen immer über den aktuellen Stand der Schicht informiert. Dies hatte bei uns zur Folge, dass das Team aktiv an dem Projekt mitarbeitete, und die Motivation für Verbesserungsvorschläge zugenommen hat.

RC: Herr Schneider, unterstütz Sie das System im Alltag?

AS: Mein Arbeitstag beginnt damit, dass ich mir eine Auswertung aus dem Promatix System über die vergangenen 3 Schichten erstelle. Ich überprüfe den Nutzungsgrad und halte nach Planabweichungen Ausschau. Es geht mir dabei um die 3 größten oder wiederholten ungeplanten Unterbrechungen pro Schicht und deren Ursachen. Auffälligkeiten bespreche ich dann mit meinen Teamleitern.

Bei unserer Shopfloor Managementrunde mit Fertigungs- und Gruppenleiter geht es überwiegend um Themen, welche die Linienausnutzungsgrade steigern sollen. Wir finden mit dem System Linealyzer auf einfache Weise Optimierungspotentiale und kontrollieren damit auch ob die angesetzten Verbesserungen zum Erfolg führten.

Gerade aber auch kleinere Produktionsunterbrechungen, welche in der Vergangenheit nicht dokumentiert wurden, ließen sich mit Hilfe des Linealysers ermitteln.

Uns ist zum Beispiel in den letzten Tagen aufgefallen, dass an einer unserer Linien sporadisch gegen 12.00 h nachts, eine Unterbrechung verursacht durch den Reflow Ofen, entstand. Produktionsunterbrechung < 5min.

Unsere Kollegen der Nachtschicht hatten kommentiert, die Ursache sei eine nicht ausreichende Stickstoffversorgung gewesen. Wir setzten umgehend ein Team zur Fehleranalyse an  und konnten innerhalb weniger Tage die Ursache beheben. Wir kontrollieren mit dem Linealyzer nachfolgend, ob der Fehler wieder auftritt, bzw ob unsere durchgeführten Maßnahmen die gewünschte Wirkung zeigen. Ich bin mir sicher, ohne den Linealyzer wäre dieses Phänomen nicht aufgefallen. Dies ist nur 1 Beispiel von vielen.

RC: Sie arbeiten also täglich mit dem System?

Ja, absolut! Natürlich arbeite ich mit dem System täglich, und meine Mitarbeiter auch.

An meinem Arbeitsplatz, und am Arbeitsplatz meiner Teamleiter befindet sich ein Cockpit, das immer den Status der einzelnen Anlage aufzeigt, es sind die Informationen, die auch direkt an der Anlage auf dem Online Monitor den Mitarbeitern zur Verfügung stehen.

Am Anfang, als wir das System eingesetzt hatten, hatte ich die Mitarbeiter an der Anlage angerufen, oder bin direkt hingegangen, wenn eine Unterbrechung mir als zu lange erschien.

Heute ist dies nicht mehr erforderlich, ich bekommen einen Anruf, in dem erklärt wird, was geschehen ist, und was unternommen wird, diesen Zustand schnell zu ändern.

Wir brauchen heute nicht mehr zu diskutieren, ob ein Problem tatsächlich existiert, dies wird uns als Tatsache von dem System mitgeteilt. Wir verwenden unsere Energie dafür, die erforderlichen Dinge systematisch anzugehen und nachhaltig zu lösen.

Das Promatixsystem verhalf uns unbekannte Störgrößen aufzudecken und Verbesserungspotenziale zu ermitteln. Durch die Eliminierung dieser Stillstandzeiten, erreichten wir eine Steigerung der Liniennutzungrade um 26%.

Papierlos

RC: Wenn ich das richtig verstehe, unterstütz das System sowohl das Management als auch die Mitarbeiter in der Produktion?

AS: Das kann man so sagen. Es geht ja auch nur gemeinsam. Wenn die Mitarbeiter keine Mitgestaltungmöglichkeit und keine Vorteile hätten, wäre es ein reines Kontrollsystem. Es würde dann zwar die Leistung anzeigen, aber das wäre dann auch alles. Die Frage, wie diese verbessert werden kann, würde offen bleiben.

Seit unser Schichtbericht auf dem Linealyzer System läuft, arbeiten wir in unserem Bereich papierlos. Das hat den Vorteil, dass die Informationen digital abgelegt sind, mit schneller Zugriffsmöglichkeit. Für die Mitarbeiter bedeutet es eine zeitliche Entlastung, da nur noch Kommentare für außergewöhnliche Ereignisse zu berichten sind, die wesentlichen Angaben sind automatisch von dem System ermittelt.

Promatix hat den Bericht exakt nach unseren Angaben umgesetzt, es war im Grunde ein Gemeinschaftsprojekt.

Rüstprozess

RC: Was zeigt das System an, wenn Sie Umrüsten?

AS: Bedingt durch unsere Auftragsstruktur sind bei uns pro Schicht manchmal mehrere Rüstvorgänge erforderlich. Während des Rüstvorgangs zeigt der Online Monitor die Linie in gelber Farbe an, so dass der Status „Rüsten“ erkennbar ist. Ein Hauptansatz im Leanprojekt war, diese Rüstzeit drastisch zu reduzieren. Der Linealyzer zeigt die Rüstzeit an und zeichnet sie automatisch auf. Dies half uns bei der Ermittlung realer Rüstzeiten.

Außerdem können wir unmittelbar nachhalten, ob unsere Bemühungen um eine Rüstoptimierung erfolgreich sind. Wiederholte Rüstzeitanalysen zwischen der theoretisch ermittelten und realen Rüstzeit sind problemlos und ohne weiteres Personal durchführbar.

Überblick / Kennzahlen

RC: Das hört sich so an, dass Sie immer damit arbeiten, wenn etwas nicht klappt wie geplant?

AS: Wenn Sie das so sehen – ja, immer wenn eine Kennzahl vom Plan abweicht, wollen wir wissen warum, dafür haben wir das System. Es hilft uns, schnell besser zu werden, mit der notwendigen Transparenz.

Mit der Cockpitfunktion habe ich alle wesentlichen Informationen auf einem Bildschirm, und kann den jederzeit über mein Smartphone einsehen, egal wo ich bin (Empfang vorausgesetzt) und egal um welche Zeit. Diese Funktion nutze ich seit bereits 3 Jahren.

RC: Ich bedanke mich für Ihre Ausführungen!

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